Martinugnarna

I Avesta har det funnits sex martinugnar. De som finns kvar är 2:an och 3:an.

I martinugnarna smältes tackjärn och skrotjärn under syretillförsel. Under processen tillsattes ytterligare ämnen som påverkade järnets egenskaper. Produkten man fick fram kallades stålgöt.

Martinugn nr 2, den nordligaste uppfördes 1886-87. Det var den första martinugnen i Avesta. Från början var det en liten ugn som fylldes, chargerades med ca 8 ton järn. Den byggdes från början med sur infodring men ändrades till basisk 1892. Den har byggts om flera gånger och hade på slutet basisk infodring samt chargerades med ca 13-14 ton. Den användes in på 1940-talet, enligt en källa ända till 1953.

Martinugn nr 3, den sydliga uppfördes 1895. Infodringen var basisk. Den chargerades från början med ca 7 ton järn. Även denna har byggts om och chargerades på slutet med ca 13-14 ton och hade då sur infodring. Den avställdes 1925 och har förmodligen inte använts sen dess. Ritningar.

Norr om 2:an stod tidigare 1:ans martinugn. Den byggdes 1906 och chargerades med 18 ton då den avställdes 1954. 1:an ersatte en äldre liten ugn från 1890 då den byggdes.

Chargeringsmaskinen som nu står vid 2:an användes enbart till 1:an. Den är från 1916.

I sur martinugn framställdes hårt stål eller martingjutgods. I basisk martinugn framställdes mjukt järn. De första martinugnarna var sura. Vid den sura processen muras härden av kvartstegel på vilket insintras ett lager pulveriserad kvarts. Vid den basiska processen muras härden av vanligt eldfast tegel och därpå ett lager magnesittegel, på vilket instampas en varm massa av bränd dolomit blandad med tjära. Tillsatserna under smältans gång är sen något olika för sur respektive basisk process.

En smältning eller "hets" varierade i tid. Sura smältor tog längst tid ca 7 - 12 timmar. En basisk smälta gick fortare, ca 6 -8 timmar, men även de kunde vara i 10 timmar om smältan stannade av.

Martinugnarna krävde ständigt underhåll, och det fanns därför alltid murare som arbetade med underhåll och ombyggnader av dessa. Ugnarna eldades med gas framställt med hjälp av ved eller koks i gasgeneratorer. De som ansvarade för uppeldningen var påeldarna. Ett arbetslag vid en martinugn bestod av en smältare, en hjälpsmältare, kokillresare samt skänksmetare

Ugnarna upphettades med gengas och luft. Jämn värme gav bra kvalitet på järnet. Från regeneratorerna går gas och luft i skilda kanaler ända tills de inströmmar i själva ugnen. Ugnsvalv och kanaler är murade av kvartstegel.

I martinugnarnas övre del finns härden. Den fylls med tackjärn, skrot och malm. Gasen strömmar in nedtill på ugnen genom förvärmningskamrarna, upp genom heta gallerlagda tegelstenar vidare in i härden där järnet smälts. På samma sätt förvärms luft som blandas med gas innan den antänds i ugnsrummet. De heta avgaserna går ut i den andra sidan i ugnen och ned genom dennas sidas förvärmningskammare där tegelstenarna värms av avgaserna. Efter en stund, ca 20 minuter, släpps gas och luft in på denna sida och strömmar upp till härden. Avgaserna strömmar ner till den första sidans förvärmningskamrar. Med växelverkande gas och luftinsläpp ökar värmen i härden för att kunna uppgå till ca 1700O C.

Ugn 2 och 3 chargerades för hand. Ett litet lok körde in vagnarna med skrot. De kom in genom tunneln bredvid blåsmaskin. Se ritning. Loket körde vagnarna framför sig fram till martinugnarna. Där togs skrotet direkt från vagnarna till härden. Långa skyfflar, hängde i kedjor från taket framför chargeringsluckorna. Männen fyllde skyfflarna för hand och kastade sen in skrotet i härden med skyffelns hjälp. Det mesta fylldes på under de första timmarna. Senare under smältan kunde mindre mängder malm tillsättas för att få fart på smältan igen. En sur ugn fylldes med det mesta innan ugnen värmdes, men även här tillsattes malm efter hand för att få fart på smältan.

Smältaren tog prov på smältan i ugnen och avgjorde när det var dags för tappning. Provet bedömdes först till utseende men kunde även testas i testutrustning. Smältaren gav signal att det var dags för tappning. Han ringde då på en liten mässingsklocka som hängde på gaveln av varje ugn. De olika ugnarnas klockor lät olika.

Det krävdes minst fyra man för att slå hål för tappning. Männen stod på kranvagnen framför tapphålet och slog med ett långt spett upp hålet. Utslagsöppningen var igensatt med en eldfast sten omgiven av kvartsmassa. När järnet skulle tappas instöttes stenen och järnet kommer sen mycket hastigt ut. Smältan var ca 1700°C när den var klar. Männen som slog hål skyddade sig bakom plåtar. När smältan kom sprakade och fräste det. Tapphålet murades igen efter tappningen. Tappningen av stålet skedde ner i en stor skänk som hölls upp av kranvagnen. Hela chargen tappades på en gång, varför skänken måste vara så stor att den rymde hela smältan. Skänken hade hål i botten för vidare tappning. Hålet stängdes med hjälp av en fodrad järnstång, staken. Den satt i en spak för att kunna öppnas och stängas. När skänken var fylld kördes skänkvagnen på räls fram till kokillgropen även kallad måttgrop. Gjutningen gick till så att stålet rann genom skänkens bottenhål ner i en "gubbe". I botten på gubben var det murade kanaler till kokillerna som fylldes på från botten. Detta kallades undergjutning. Kokillerna kunde även fyllas uppifrån men det var svårare att få bra resultat så. Under tiden som kokillerna fylldes kastade man aluminiumbitar ner i stålet för att stålet inte skulle koagulera. Ritning

I bland blev det bomtappning kallat en rusa i folkmun.

I alla smältugnar blir det slagg. Slaggen från martinugnarna tappades ner i en grop. Produkten kallades slaggrusa och dessa användes som utfyllnad eller kördes bort och lämnades i naturen bland annat vid Döda fallen.

Ugnar och övrig utrustning reparerades och storrengjordes med ca 3 - 4 månaders mellanrum. Unga småpojkar som arbetade vid ugnarna fick vid rengörningen av gasledningarna, krypa genom dessa och sota dem. Pojkarna hade en fuktig trasa som munskydd. Gaserna innehöll gifter så det var ett farligt arbete att krypa genom ledningarna. Som säkerhet var pojkarna fastknutna i ett rep. Skulle de tuppa av inne i ett rör kunde de dras ut.

Arbetarna hade inga speciella skyddskläder utan det var egna blåskjortor, byxor, trätofflor och eventuellt skyddshandskar. Många arbetade utan handskar. Den enorma strålningsvärmen gjorde att arbetarna fick läderartad hud.

Martinmetoden ersattes efterhand med elektrostålprocesser. Den första elektrostålugnen sattes igång 1922. Det var ingenjör Otto Stålhane som konstruerade ugnen. Han konstruerade den som en variant av Rennerfelts ugn. I den ugnen tillverkades det första rostfria stålet i Avesta år 1924. Chargen hade tillverkningsnummer Y393 och detta tappningsnummer blev sedan beteckningen för den rostfria produkten "AVESTA 393". I norra verken stod elektrostålugnarna i "nedre martinen", där även 4:an, 5:an och 6:ans martinugnar fanns